Изучаем сроки испытаний электрозащитных средств

Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.

Для чего испытывать стеллажи

Ответ на этот вопрос очевиден для каждого владельца складского помещения. Цель тестирования стеллажей – подтверждение их исправности и целостности. Установки для хранения товаров должны отвечать требованиям надежности, прочности и безопасности. Пренебрежение нормами и стандартами – нарушение законодательства об охране труда, за него предусмотрена административная ответственность. Испытание стеллажей, как правило, проводит комиссия в составе трех человек. Их задача – внимательно осмотреть конструкцию, проверить, из какого материала она выполнена, оснащена ли защитными элементами, есть ли защитное заземление. Проверка обычно проводится на территории склада. Если в процессе осмотра обнаруживаются дефекты стеллажной системы, специалисты дают рекомендации по их устранению или выполняют ремонт самостоятельно. Результаты тестирования отображаются в официальном заключении.

Принцип испытания стеллажных конструкций

В основе идеи, а потом и обязанности, проведения испытаний лежат данные про то, что металл любого сорта может накапливать «усталость». Термин условный. Объясняет то, что при постоянной эксплуатации конкретные предметы – балки и стойки, могут выдержать нагрузку меньшой массы, чем записано в их характеристиках.

Испытание стеллажей проходит раз в год. После этого определяются/корректируются допустимые нагрузки на систему. По результатам испытаний пишется протокол. Именно он будет интересовать в первую очередь инспекцию Охраны труда или Ростехандзор в первую очередь.

Если испытания поручены специалистам в области эксплуатации стеллажей для склада, то результатом работ станет анализ состояния системы в форме отчета с рекомендациями с действиями, рекомендуемыми для устранения найденных/возможных проблем.

Как проверяют электроинструмент и для чего это нужно?

Любое строительство и ремонт не обходится без ручного инструмента, это упрощает и ускоряет его выполнение. При этом чаще всего используется именно переносной электроинструмент как самый надёжный и мобильный. Электрическая энергия одна из самых распространённых по всему миру, она используется и в бытовых условиях и производственных.

Однако, не каждый мастер знает, что электрический инструмент необходимо регулярно проверять, чтобы он не стал причиной несчастного случая, связанного с поражением человека электрическим током или же взрыва (пожара) при работе в опасных пожароопасных условиях.

В этой статьей мы расскажем, как выполняется проверка электроинструмента, с какой периодичностью это должно делаться и кто должен заниматься данным видом работ.

Читайте также:  Самодельный снегоуборщик из бензопилы, триммера или мотокультиватора

Особые проверки сварочного оборудования

В отношении сварочного оборудования, не использовавшегося в течение трех и более месяцев, вводимого в эксплуатацию после ремонта либо впервые поступающего на предприятие, проводится особая проверка.

В обязательном порядке проверяют, имеется ли у сварочного оборудования техническая эксплуатационная документация (паспорт изделия, инструкция по эксплуатации, схемы), в полном ли объеме она представлена.

Оборудование осматривается визуально, новые аппараты очищают от лишней смазки, удаляют транспортные крепежи (при наличии), проверяют состояние болтовых соединений, подтягивают при необходимости.

Отметка о поверке метрологических приборов, проставляемая на корпусе оборудования специализированной организацией, должна быть действующей (непросроченной). Данные о сроках поверки могут быть занесены в паспорт аппаратуры.

Проверка сварочного оборудования также включает в себя измерение уровня электрического сопротивления изоляции. Оценка работоспособности аппаратов проводится путем их включения.

Сопротивление изоляции замеряется между обмотками (при проверке трансформаторов и выпрямителей) и между каждой обмоткой и корпусом сварочного аппарата.

Проверки должны проводиться в соответствии с требованиями, прописанными в технических документах к оборудованию. Если инструкция по эксплуатации не содержит раздела о рекомендуемых методиках испытаний, при их выполнении необходимо руководствоваться ГОСТами, к примеру, при работе с автоматическими сварочными аппаратами – ГОСТом 8213.

Полуавтоматические сварочные устройства должны соответствовать требованиям, закрепленным в ГОСТе 18130. При испытаниях оборудования на основе сварочного инвертора необходимо руководствоваться ГОСТом 7237, аппаратов переменного тока (трансформаторов) – ГОСТом 7012.

Руководящим документом при испытаниях электрических генераторов является ГОСТ 304, аппаратов, работающих на выпрямленном сварочном токе, – ГОСТ 13821.

Порядок допуска и программа испытаний электроин­струмента и вспомогательного оборудования после проведе­ния профилактических и капитальных ремонтов

4.1. Электроинструмент независимо от условий его работы и исправности следует не реже одного раза в 6 месяцев (если в пас­порте не оговорены другие сроки) разбирать, промывать, заменять смазку, а обнаруженные поврежденные и изношенные детали заме­нять новыми.

4.2. После капитального ремонта электроинструмента или ре­монта его электрической части он должен быть подвергнут испыта­ниям, в программу которых входят:

проверка правильности сборки внешним осмотром и трехкрат­ным включением и отключением выключателя у подключенного на номинальное напряжение электроинструмента, при этом не должно быть отказов пуска и остановки;

проверка исправности цепи заземления (для электроинстру­мента I класса);

испытание изоляции на электрическую прочность;

обкатка в рабочем режиме не менее 30 мин.

4.3. После капитального ремонта электроинструмента сопротив­ление изоляции между находящимися под напряжением деталями и корпусом или деталями для основной изоляции должно быть — 2, для дополнительной — 5, для усиленной — 7 МОм.

4.4. Испытание электрической прочности изоляции электроин­струмента должно проводиться напряжением переменного тока ча­стотой 50 Гц для электроинструмента I класса — 1000 В, II класса -2500 В, III класса — 400 В. Электроды испытательной установки при­кладываются к одному из токоведущих контактов штепсельной вилки и к шпинделю или металлическому корпусу либо к фольге, наложен­ной на корпус электроинструмента, выполненный из изоляционного материала (выключатель должен быть выключен).

Читайте также:  Водяной уровень (строительный гидроуровень): как пользоваться?

Изоляция инструмента должна выдерживать указанное напряже­ние в течение 3 с.

Допускается сокращать время испытания до 1 с при условии повышения испытательного напряжения на 20%.

4.5. При вводе в эксплуатацию, а также после капитального ремонта понижающих и разделительных трансформаторов, преобразователей частоты и защитноотключающих устройств испытания изоляции их обмоток должно производиться повышенным (испытательным) напряжением, прикладываемым поочередно к каждой из них. При этом остальные обмотки должны быть электрически соединены с заземленным корпусом и магнитопроводом. Длительность испытаний 1 мин.

Испытательное напряжение принимается:

550 В при номинальном напряжении вторичной обмотки трансформатора и преобразователя частоты до 42 В;

1350 В при номинальном напряжении соответственно первичной и вторичной обмоток трансформатора и преобразователя частоты тока 127-220 В, при напряжении питающей сети защитноотключающего устройства 127-220 В;

1800 В при номинальном напряжении соответственно первичной и вторичной обмоток трансформаторов и преобразователя частоты тока 380-400 В, при напряжении питающей сети защитноотключающего устройства 380-400 В.

4.6. Результаты проверок и испытаний электроинструмента и вспомогательного оборудования должны также вноситься в «Журнал учета, проверки и испытаний электроинструмента и вспомогательного оборудования».

Это интересно: Одножильный или многожильный провод — что лучше выбрать

Как проходит испытание стеллажей

Методика испытаний стеллажных металлоконструкций основывается на изысканиях следующего вида:

  • Визуальном осмотре всех несущих элементов, поддонов и полок, в процессе которого можно выявить явно дефектные части конструкции. Кроме того, на данном этапе проверяется резьбовая стяжка, удерживающая стеллажи, собранные на пару болт-гайка.
  • Испытании статическими вертикальными нагрузками, величина корой равна 125 процентам от максимальной нагрузки по паспорту стеллажа. При этом следует замерить прогиб несущей конструкции, который не должен превышать 1/200 от длины балки.
  • Испытании горизонтальной нагрузкой, равной 50 процентам от максимального значения по паспорту стеллажа. При этом отклонения стойки от перпендикуляра должны быть минимальными.

Техническое освидетельствование стеллажей является одним из необходимых мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации оборудования. Оно проводится для того, чтобы установить соответствие параметров стеллажей требованиям госстандартов и паспортов изделий, а также подтвердить, что оборудование находится в безопасном для использования состоянии.

Освидетельствование проводится согласно требованиям национальных стандартов Российской Федерации. В зависимости от вида оборудования применяется тот или иной ГОСТ. Так, для сборно-разборных стеллажей процедура проходит по ГОСТ Р 55525-2017, а для для полочных действует ГОСТ Р 57381-2017.

Кроме того, основанием для проведения освидетельствования являются эксплуатационные документы завода-изготовителя.

Освидетельствование стеллажей может быть частичным, тогда оно проводится один раз в неделю, и полным – с периодичностью один раз в год.

За организацию освидетельствования отвечает сотрудник, контролирующий эксплуатацию стеллажей. Такой работник назначается приказом руководителя.

Полное освидетельствование имеет право проводить только организация, аккредитованная в национальной системе аккредитации в качестве испытательной лаборатории с соответствующей областью аккредитации, либо предприятия-изготовители стеллажей, которые подвергаются испытаниям.

Сотрудники указанных организаций должны быть аттестованы на знание требований соответствующего стандарта и иметь подтвержденную квалификацию для выполнения визуально-измерительного контроля.

Читайте также:  Насадка для шуруповерта — сабельная пила своими руками

К частичному освидетельствованию требования менее жесткие. Его может проводить сотрудник организации, эксплуатирующей стеллажи, который прошел обучение и аттестацию на знание госстандарта, согласно которому осуществляется процедура.

При частичном техническом освидетельствовании проводится технический осмотр стеллажей на наличие повреждений. И при их выявлении сотрудник, ответственный за эксплуатацию оборудования, должен ее приостановить, снять нагрузку и при необходимости организовать работы по замене поврежденных элементов.

Полное техническое освидетельствование – процедура более масштабная и тщательная, включает в себя несколько этапов:

  1. Идентификация поврежденных элементов и общий анализ технического состояния стеллажей.
  2. Поиск и идентификация проводятся для всех стеллажей на всех уровнях хранения, включая области, скрытые товаром. Если какие-то предметы мешают осмотру, их необходимо убрать, либо использовать технические средства, позволяющие осмотреть скрытые зоны и зафиксировать деформацию.
  3. Проведение измерительного контроля ряда параметров, которые показывают отклонения от различных плоскостей (с деталями можно ознакомиться в требованиях соответствующего ГОСТ)
  4. Измерительный контроль моментов затяжки болтовых соединений и анкеров (в объеме не менее 2% от общего числа механизмов).
  5. Визуальный контроль сварных соединений — для выявления повреждений, образовавшихся в процессе эксплуатации (проверяется не менее 2% от общего объема сварных соединений).

Помимо перечисленных пунктов при испытании сборно-разборных стеллажей по ГОСТ Р 55525-2017 дополнительно контролируется наличие фиксаторов и проводятся статические испытания конструкций на воздействие вертикальной нагрузки.

Результаты частичного освидетельствования ответственный сотрудник заносит в журнал.

По итогам же полного освидетельствования заказчик должен получить отчет от организации, которая проводила процедуру. В отчетной документации фиксируется состояние стеллажного оборудования.

Электродвигатели

Испытание высоковольтного двигателя – самый значимый и в то же время уязвимый элемент проверки. Он обуславливает надежность эксплуатации оборудования.

Чаще всего причиной повреждения электродвигателей является комплекс механических и тепловых факторов.

Ход действий при испытании изоляции высоковольтного двигателя:

  • Определение сопротивления обмоток между фазами (с помощью все того же мегаомметра).
  • Проверку в условиях повышенного напряжения (частота 50 Гц) производят с помощью систем после сборки двигателей (на протяжении 1 минуты). Для успешной проверки не должно произойти скользящих разрядов и перекрытий, большого увеличения тока утечки.
  • Измерение омического сопротивления (предельное значение активного сопротивления) в холодном состоянии (на постоянном токе). Температура при этом должна быть не более 3 градусов. Такая манипуляция помогает определить наличие витковых замыканий, дефектных участков пайки.
  • Замеры и внешний осмотр зазоров между сталью статора (неподвижные часть генератора или двигателя переменного тока) и ротора (вращающаяся часть машины внутри статора).
  • Тестирование электрооборудования на холостом ходу.
  • Проверка работы двигателей под нагрузкой.
  • Оценка функционирования двигателя в условиях вращения двигателя.
  • Испытание витковой изоляции.

Фазы испытания двигателей переменного тока:

  • полный цикл измерений перед эксплуатацией;
  • межремонтная фаза (один раз в несколько лет, в зависимости от нормативов и указаний технического руководителя производства);
  • капитальный ремонт.